LOT 분할·혼합·재작업, 이력과 재고를 어떻게 관리할까요?

먼저 ‘물량이 새로 생겼나, 기존 물량의 관계가 바뀌었나’를 봅니다

100개를 두 상자로 나눴는데 장부가 200개가 됐습니다. 두 LOT를 섞었더니 원재료 사용처를 찾을 수 없습니다. 재작업 20개를 등록하자 생산량과 재고가 함께 늘었습니다. 이런 문제는 LOT 번호보다 과거 작업과 현재 남은 물량을 어떻게 연결하고 집계하는지부터 살펴봐야 합니다.

LOT는 정한 기준으로 물량을 묶어 추적하는 단위입니다. 바꾸기 전·후의 대상, 수량·단위, 위치·품질 상태와 작업 식별자를 남기면 번호가 달라져도 이력을 따라갈 수 있습니다. 기초 용어는 입고 LOT부터 생산·출하까지 추적하는 안내에서 먼저 확인하세요.

아래 세 가지는 서로 독립적인 가상 예시입니다. 고객사 이름과 실제 운영 자료는 사용하지 않았습니다. 분할·재작업은 개수, 혼합은 kg를 사용하며 각 예시의 추가 입고·손실·판정 가정을 따로 설명합니다.

LOT 분할·혼합·재작업을 현장 기기·DX·AI·AX로 관리하기

가상 LOT A의100개를 전량 분할해 A-1 60개·A-2 40개로 관리하면 부모 A의 현재 잔량은0개이고 분할 전100개는 과거 이력입니다. 스캔으로 번호만 바꾸는 것이 아니라 같은 물량의 전후 관계·단위·실제 사건을 연결해야 AI도 중복 재고와 추적 단절 후보를 찾을 수 있습니다.

산업별 표현과 실제 의미를 함께 설명합니다

LOT 분할·병합, 배치 혼합·블렌딩, 재작업(리워크·재가공), 재투입·공정 회차는 실제 의미에 맞춰 구분합니다. 가공·조립은 부모/자식 LOT·개체·공정 경로, 배합 공정은 원료·배합표·투입/산출·손실, 포장 공정은 벌크와 포장단위의 변환 관계를 연결합니다. 재작업은 신규 물량의 입고와 다르며 실제 추가 투입·소모·산출은 별도 근거가 필요합니다.

어떤 변화가 있어야 효과가 있나요?

분할·혼합·재작업 전후의 잔량 차이·미연결·중복 반영, 원LOT 추적 시간과 승인·복구·검수 부담을 비교합니다. 단말을 설치하거나 AI 답변을 생성한 횟수만으로 효과를 판단하지 않습니다.

파이언스가 지향하는 스마트 팩토리·스마트 스타트업

파이언스는 현장과 서비스가 AI와 연결되어 효율적으로 운영되는 스마트 팩토리·스마트 스타트업을 AX의 목표로 봅니다. 데이터 수집과 시스템 구축을 이 목표에 맞춰 설계하고, 상황 이해→판단 지원→허용된 실행→결과 검증→운영 개선을 한 흐름으로 연결합니다. 역할별 화면에서 끝나지 않고 실제 일이 완료되는지를 확인합니다.

현장 디바이스는 사실을 얻고 지침을 전달하는 접점이며, AI는 현재 업무와 문서 근거를 이해·비교하는 기술입니다. 파이언스의 AX는 사람이 목표·기준을 정하고 AI의 계획·허용된 실행·점검을 제품과 업무에 연결하는 재설계입니다. DX는 데이터·시스템·업무 흐름·역할을 함께 개선하는 전환이며 작은 업무에서 DX와 AX를 함께 검증할 수 있습니다. MES 도입이나 모델 재학습이 모든 AX의 필수 조건은 아닙니다.

위의 전체 AI·기기 연결은 파이언스의 현장 앱·PDA·업무 시스템 경험을 확장한 제안입니다. 완료한 구현 경험·개발 중인 범위와 구별하며, 업종별 기능·보안·망 환경·기기 지원과 승인 범위는 실제 구축 전에 확인합니다. 스마트 스타트업에서도 웹·모바일 앱을 접점으로 고객 요청·주문·서비스 상태·정책·처리 결과를 같은 원리로 연결할 수 있습니다. 예를 들어 배송 지연을 감지한 AI가 주문 상태와 고객 약속을 확인해 대응안을 제시하고, 권한 안의 담당 배정·승인된 안내·실제 처리 결과 확인으로 이어가는 운영입니다. 반복된 예외·검수 결과는 승인된 지식·도구·운영 규칙 개선에 활용하며 모델이 자동으로 재학습된다는 뜻은 아닙니다.

입고·생산·출하 추적 → · 물량·공정·주문 배정 구분 → · 재작업 뒤 검사·처분 → · 파이언스 AX 정의·구현 방법 → · 제조·스타트업 AX 시나리오 →

예시 1. LOT 100개를 60개와 40개로 나누기

LOT A의 100개를 전량 분할해 A-1 60개와 A-2 40개로 관리한다고 가정합니다. 추가 입고·분실·공정 손실은 없습니다. 이때 부모 A의 현재 잔량은 0개이고, 분할 전의 100개는 과거 이력으로 남습니다.

일부 30개만 떼어 새 물량으로 관리했다면 부모에 70개가 남는 방식도 가능합니다. 자식 LOT 대신 부분 물량·포장 식별자를 쓰는 설계도 있습니다. 번호 정책은 현장에 맞추되 부분마다 위치·품질·출하를 구별할 수 있어야 합니다. 보류 물량을 나눴다고 사용 승인이 되는 것은 아닙니다.

예시 2. A에서 30kg, B에서 20kg를 혼합하기

같은 kg 단위로 관리하며 해당 조합의 혼합이 허용된 소재라고 가정합니다. LOT A 100kg에서 30kg, LOT B 50kg에서 20kg를 사용해 산출 LOT M 50kg를 만듭니다. 추가 투입·증발·손실은 없고 두 투입 모두 사용 승인된 상황입니다. 실제 소재의 혼합 가능 여부와 산출 품목·판정 기준은 별도 확인해야 합니다.

혼합 결과의 검사·사용 승인 상태는 별도로 관리합니다. 한 투입 LOT에 보류나 확인 요청이 생기면 산출 M과 연결된 출하·잔량을 검토 대상으로 찾을 수 있어야 합니다. LOT 연결만으로 제품 한 개의 정확한 혼합 비율이나 실제 불량 원인을 확정하지 않습니다.

같은 팔레트에 올려놓는 합포장·적재는 실제 혼합과 다릅니다. 원래 LOT를 구분할 수 있다면 포장·팔레트와 구성 LOT·수량의 관계를 기록합니다. 물건은 섞이지 않았는데 번호를 하나로 합쳐 출처를 지우는 방식은 피합니다. 실제 공정의 단위 환산·수율·손실은 근거와 적용 조건을 따로 남깁니다.

예시 3. 기존 100개 중 20개를 재작업하기

LOT R의 기존 물량 100개가 승인 80개와 재작업 대상 보류 20개로 나뉘어 있습니다. 보류 20개를 재작업 지시 RW-01에 연결합니다. 단순 예시로 추가 소재·입고와 공정 중 손실은 없다고 가정합니다.

‘재작업 완료’를 눌렀다고 자동으로 출하 승인하지 않습니다. 필요한 재검사·담당자 승인과 상태 전환을 확인합니다. 폐기가 아직 확정되지 않았다면 2개는 계속 보류·위치·판정 대기로 관리해야 합니다.

재작업에서 기존 LOT를 유지할 수도 새 LOT를 부여할 수도 있습니다. 어떤 정책이든 원래 물량·추가 공정·재작업 지시·검사·산출 관계가 끊기지 않아야 합니다. 부품 추가·교환이나 단위 변화가 있는 재작업은 투입·회수·손실을 따로 기록하며 위 단순 수량식을 그대로 적용하지 않습니다.

세 업무에 공통으로 필요한 기록

다음 항목을 변경 작업 한 건에 묶어 두면 과거 이력과 현재 잔량을 함께 대조할 수 있습니다.

부모의 과거 입고 수량, 어떤 공정에서 처리한 수량, 현재 남은 재고와 주문 예약은 서로 다른 값입니다. 재고 합계는 같은 품목·단위·위치·상태·기준 시점으로 정의하고, 같은 물량을 가리키는 이력 행을 모두 더하지 않도록 설계합니다.

중복 전송·일부 반영·정정은 어떻게 처리할까요?

• 버튼을 두 번 누름: 동일 작업 요청과 실제로 새로 발생한 다른 작업을 구분합니다. 같은 요청이 재전송됐는지 처리 이력과 결과를 확인합니다.
• 부모 차감만 되고 자식 생성이 실패: 완료로 표시하지 않고 건별 결과와 미완료 상태를 관리합니다. 한 시스템 안에서는 함께 확정하는 거래 처리를 검토하고, 여러 시스템이면 각 반영 결과를 대조합니다.
• 통신 응답이 없음: 실패와 결과 미확인을 나눕니다. 새 ID로 재등록하기 전에 기존 작업이 반영됐는지 조회합니다.
• 잘못된 혼합이나 분할 기록 발견: 실제 물량·원본·후속 출하를 확인한 뒤 승인된 정정 절차를 적용합니다. 이미 섞이거나 출하된 물건이 장부 취소만으로 물리적으로 돌아오지는 않습니다.
• 과거 연결이 없음: 확인 근거와 담당자 조치를 남기고 미확인으로 관리합니다. 이력을 삭제하거나 AI 추정으로 관계를 확정하지 않습니다.

업무 승인·중복 방지·오류 대응 가이드 →

LOT 변경 관리 점검표: 여덟 항목

실제 작업 한 건의 가상 번호를 정해 각 항목 옆에 확인 / 확인 필요 / 미해당, 근거, 담당자, 다음 조치를 적어 보세요.

LOT·재고 불일치 대조 예시 · 품목·공정·LOT 기준 정리

파이언스가 이 문제를 AX로 연결하는 방법

파이언스는 현장 앱·업무 API의 기록·반영 상태와 산업용 PDA의 스캔·조회·등록·이력 확인을 개발해 왔습니다. 진행 중인 MES에서는 재투입·공정 경로 변경·주문 배정의 의미를 현업 회의와 기존 로직 분석으로 구체화하고 있습니다.

이 경험을 바탕으로 업무 기준 합의 → 현장 기록과 LOT 관계 → 잔량·상태·처리 이력 → 대조 화면과 예외 검수 → AI 근거 설명과 담당자 조치를 설계하고 구현할 수 있습니다. 이 글은 적용 가능한 운영·구축 제안이며 특정 고객의 모든 LOT 기능이나 AI 원인 판정이 완료됐다는 주장은 아닙니다.

예를 들어 “재작업 뒤 재고가 20개 늘어난 이유를 확인해 줘”라는 질문에 AI가 원본 LOT, RW-01, 전후 잔량과 처리 이력을 허용된 범위에서 조회하고 ‘재작업 실적을 신규 재고에 더했는지 확인 필요’라는 근거와 질문을 정리하도록 만들 수 있습니다. 계산과 변경 가능 여부는 업무 규칙으로 검증하고, 재고 정정·격리·출하 확정은 담당자 승인과 결과 확인으로 연결합니다.

우선 실제 정상 작업과 예외 작업 한 건씩을 따라가며 기록이 끊기는 구간을 찾습니다. ERP·MES가 없다면 연결표부터, 기존 시스템이 있다면 화면·API·처리 이력을 활용하는 방식부터 시작할 수 있습니다.

참고 기술자료

GS1 EPCIS · 7.4.5 TransformationEvent는 투입 대상이 전부 또는 일부 사용돼 산출로 이어지는 관계를 표현합니다. 같은 팔레트에 싣는 물리적 묶음은 별도의 AggregationEvent 관점으로 구분합니다. 이 글은 이러한 구분을 참고한 파이언스의 업무 설계 설명이며 실제 적용 방식은 업무에 맞춰 정합니다.

자료 확인: 2026-10-26. 예시 번호는 내부 교육용이며 GS1 식별코드가 아닙니다. 표준 준수·인증을 주장하지 않으며 제품·거래 조건별 추적·품질 요구는 별도로 확인합니다.

우리 현장에 적용하기 전 확인할 것

• 세 예시를 한 공장의 연속 작업으로 섞지 않고 각각의 가정과 단위를 확인한다.
• 한 건의 정상·중복 전송·부분 실패·정정·보류 상황을 실제 업무 담당자가 검수한다.
• 원래 기록·변경 작업·현재 잔량·출하 기록을 양방향으로 찾아본다.

우리 업무의 시간과 시작점을 직접 확인해 보세요

제조 AX 점검표·업무시간 계산기 → · 입력값은 서버로 전송하지 않습니다.

기대 효과는 이렇게 확인합니다

아래는 개선 여부를 판단하는 측정 기준입니다. 공개된 사례의 확정 절감률이나 보장 성과가 아닙니다.

대조 품질

동일 단위·시점·상태에서 전후 수량과 실제 잔량의 차이

추적 시간

변경된 LOT에서 원래 투입·검사·출하 원본을 찾는 시간

운영 부담

중복·부분 반영·정정 처리와 담당자 확인에 드는 시간

자주 묻는 질문

관련 사례와 다음 질문

관련 사례의 수행 단계와 파이언스의 역할을 함께 확인하세요. 이 글은 공개 가능한 사례와 제안 범위를 바탕으로 정리했으며 고객의 내부 문서·운영 데이터는 포함하지 않습니다.

외주 공정의 진행·납기·품질을 함께 본다면

반출100개·부분 복귀·검사·사용 시점과 AI·PDA·TV·외주사 통보 예시·점검표 →

불량이 발견돼 관련 물량·출하품을 찾아야 한다면

LOT(배치)·BOM(구성표)·공정표(라우팅)와 실제 이력을 연결하는 영향 범위 예시·점검표 →

MES의 실시간 기록과 추적성을 함께 설계한다면

발생·반영 시각과 원자재→생산→검사→출하 이력의 예시·점검표 →

원자재 투입과 생산실적을 맞춘다면

100개 투입·양품·불량·재공, 부분 실적 예시와 점검표 →

검사 보류·불량·폐기를 구분한다면

100개 검사·부분 승인·폐기 예시와 여덟 항목 점검표 →

있는 재고와 쓸 수 있는 재고가 다르다면

실물·장부·가용 재고의 차이: 보류·예약·출하 예시와 점검표 →

LOT의 뜻부터 차근차근 확인하기

입고 LOT부터 생산·출하까지 추적하는 기초 예시와 점검표 →

ERP·MES가 없는 현장이라면

엑셀·작업일보부터 제조 AX를 시작하는 예시와 점검표 →