MES에서 LOT·재공재고·주문 이력이 맞지 않으면 무엇부터 고칠까요?
현장 기기·DX·AI·AX의 연결 예시·다이어그램·산업별 용어를 포함합니다. MES 재고와 실물이 다를 때 무엇부터 확인할까요? 무료 점검표와 작성 예시, 실물 80개·장부 100개 대조표, 검사 보류·주문 예약의 겹침 예시로 LOT·재고 불일치 확인 순서를 설명합니다.
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PIENCE · 파이언스
불량 영향 범위 찾기: LOT(배치)·BOM(자재명세서)·공정 이력에서 출하품까지 추적
불량1개를 발견하면 어떤 재공·재고·출하품을 확인해야 할까요? LOT(배치·제조번호), BOM(부품 구성표), 공정표(라우팅·작업 경로)와 실제 이력을 구분하고 가상 예시3개·다이어그램3개·여덟 항목 점검표로 품질 영향 후보를 찾습니다.
제조 AX 문제별 가이드 · 재고·LOT 시작 안내 · 파이언스 · 2026-10-27 갱신
현장 기록·업무 API·ERP 연결과 개발 중인 MES 경험을 확장한 품질 추적·AX 적용 제안
먼저 답하면
불량을 발견한 제품·검사·시점을 고정하고 실제 원자재/부품 투입과 공정 이력을 역추적한 뒤, 공통 투입·조립·가공 조건을 가진 재공품·재고·출하품을 정추적합니다. LOT는 물량의 식별, BOM은 필요한 구성, 공정표는 작업 경로를 설명하므로 실제 사용·가공·출하 이력으로 연결해야 합니다. 확인 불량·조사 후보·미확인을 나누고 단위·중복·조회 시점과 근거를 검증합니다.
업무 흐름으로 보는 접근 방법
발견 사실 고정
제품·검사·원기록·시각
원인 단서 역추적
실제 투입·구성·공정 조건
영향 후보 정추적
재공·재고·출하·미확인
담당 판단·결과 확인
근거·보류/조치·후속 이력
실제 고객 화면을 재현한 것이 아니라, 본문에서 설명하는 접근 순서를 나타낸 흐름도입니다.
불량1개를 발견한 뒤, 어디까지 확인해야 할까요?
창고의 제품에서 품질 이상을 발견했는데 같은 원자재(소재·부품)를 쓴 다른 작업이 무엇인지, 이미 출하한 물량은 어디까지인지 바로 찾기 어렵습니다. 조립업에서는 제품 일련번호와 부품 구성이, 배합업에서는 제조 배치와 실제 원료 투입이, 가공업에서는 설비·공정·작업 시간이 출발점이 될 수 있습니다.
시작은 발견 사실 → 원투입·공정의 역추적 → 공통 조건을 가진 대상의 정추적 → 현재 위치·출하 이력 대조 → 담당자의 조사·조치입니다. 발견된 불량, 연결 관계가 확인된 조사 후보, 근거가 부족한 미확인을 분리해야 과도한 확정이나 누락을 줄일 수 있습니다.
아래 식별자·수량·시각은 고객사 이름·실제 거래·설계 자료 없이 만든 가상 예시입니다. 품질 추적·AI 전체가 납품 완료됐다는 뜻이 아니라 파이언스의 현장 기록·업무 API·ERP 연결과 개발 중인 MES 경험을 확장한 구현 제안입니다.
업종마다 부르는 말은 달라도, 식별·구성·작업 경로·실제 이력은 나눠 봅니다
| 정보의 역할 | 현장에서 쓰는 용어 | 연결할 근거 |
|---|---|---|
| 묶음 또는 개체 식별 | LOT(로트·배치·제조번호), Serial No.(일련번호·시리얼) | 품목+사업장+식별자와 실제 범위. 번호가 다른 업체·품목에서 재사용되는지 확인 |
| 소재·공급 단위 식별 | Heat No.(용강번호·히트번호), Coil No.(코일번호), Roll No.(롤번호) | 업종별 소재 묶음과 절단·분할·포장·가공 후 식별의 연결. 모든 번호를 LOT와 동일 단위로 간주하지 않음 |
| 필요한 제품 구성 | BOM(자재명세서·부품 구성표·부품표) | 설계/생산 BOM 버전·품번·구성 수량과 실제 조립 부품 LOT·일련번호·대체품·변경 이력 |
| 원료와 배합 정의 | 배합표(레시피·Formula·배합비) | 적용 버전·실제 투입 원료 배치·수량·단위·산출 배치·수율/손실. 계획 비율과 실제 투입을 구분 |
| 수행할 작업 경로 | 공정표(라우팅·공정 경로·작업 순서표) | 적용 공정 버전과 실제 설비·금형·치공구·작업/검사 시각·재작업 이력 |
| 실제 수행 기록 | 작업지시(제조지시·생산오더), 공정이력(작업실적·검사기록) | 무엇을 실제 투입·조립·가공했고 누가 어떤 기준으로 검사했는지 확인 |
| 출하와 위치 | 출하전표(납품서·출고전표), 포장/물류단위(박스·팔레트) | 출하 대상·수량·단위·시각·납품처 식별과 운송·수령·반품 상태 |
LOT는 “어느 물량인가”, BOM·배합표는 “무엇으로 구성할 것인가”, 공정표는 “어떤 순서로 작업할 것인가”를 설명합니다. 이것들을 대신 쓰는 동의어로 취급하지 않습니다. 품질 영향 범위를 찾으려면 당시 버전과 실제 사용·가공·검사·출하 이력을 이어야 합니다. 같은 원칙을 추적성(트레이스빌리티·이력 추적)의 데이터 구조로 설계합니다.
예를 들어 현재 BOM에는 부품 P-11이 있어도 지난달 제품에 실제 사용한 부품은 P-10일 수 있습니다. 최신 공정표만 열어서는 당시 우회 공정·재작업·외주 가공을 알 수 없습니다. 기준·버전의 적용 경계와 품목·공정·식별 기준 정리를 함께 확인합니다.
예시1. 같은 부품100개가 들어간 제품의 재공20·창고50·출하30을 찾습니다
가상 조립 업무에서 부품 P-10의 LOT C-A 100개가 실제 조립에 투입됐습니다. 부품1개가 제품1개에 들어가고 다른 투입·손실·반품은 없습니다. 생산 LOT A에60개, B에40개가 연결됐고 재공품도 해당 부품의 조립은 끝났으나 후속 공정이 진행 중이라고 가정합니다.
기준 시각에 A는 출하20·창고30·재공10, B는 출하10·창고20·재공10입니다. A의 창고30개 중 제품 SN-A07 한 개에서 불량을 확인했습니다. SN-A07의 실제 투입 이력에서 C-A를 찾고, C-A가 들어간 A·B와 각 위치·출하전표를 정추적하면 조사 후보100=출하30+창고50+재공20으로 대조할 수 있습니다.
| 대상 | 출하·창고·재공 | 조사할 근거 |
|---|---|---|
| 생산 LOT A · 60개 | 출하20 + 창고30 + 재공10 = 60 | 실제 부품 C-A 투입·조립 이력, SN-A07 발견 기록, 출하전표 S-A20 |
| 생산 LOT B · 40개 | 출하10 + 창고20 + 재공10 = 40 | 실제 C-A 투입 관계·후속 공정·검사 결과·출하전표 S-B10 |
| 합계 · 고유 제품100개 | 출하30 + 창고50 + 재공20 = 100 | 품목·사업장·LOT/일련번호·수량·시각과 중복 경로 확인 |
| 확인 불량1개 | 창고50개에 포함된 SN-A07 | 후보100에 다시1을 더해101개로 집계하지 않음 |
출하30개는 두 출하전표의 이력이며 납품처 D-01·D-02 같은 익명 식별자로 조회할 수 있습니다. 출하가 끝났다는 이유로 모두 도착했거나 현재 그 납품처에 남아 있다고 단정하지 않습니다. 운송·수령·다른 곳 이동·반품·재출하를 확인하고 외부 현재 위치가 확인되지 않으면 미확인으로 남깁니다.
원부품100개와 그 부품이 들어간 제품100개는 같은 계보의 서로 다른 단계입니다. 이를 최종 제품200개로 더하지 않습니다. 위 예시는1:1 조립이며 실제 절단·배합·다단 조립에서는 단위 변환·수율·손실·잔량과 분할·혼합·재작업 관계를 대조해야 합니다. 출하·취소·반품 이력도 이어서 확인합니다.
예시2. 같은 BOM이라고 같은 부품 LOT를 사용한 것은 아닙니다
다른 가상 조립 제품에서 생산 BOM MB-01 V1은 부품 P-10을 사용하도록 정의돼 있습니다. 제품 SN-01과 SN-02는 같은 BOM 버전으로 생산했지만 실제 투입한 부품의 LOT가 다릅니다. 새 버전 V2를 적용한 SN-03에는 승인된 대체 부품 P-11이 들어갔고 SN-04는 실제 투입 기록이 비어 있다고 가정합니다.
| 제품 | 계획·실제 이력 | C-A 관련 조사에서의 해석 |
|---|---|---|
| SN-01 | MB-01 V1 / P-10 / 실제 C-A | 투입 관계가 확인된 조사 후보. 불량 확정은 검사·원인 검토로 구분 |
| SN-02 | MB-01 V1 / P-10 / 실제 C-B | 이 기록에서는 C-A 직접 사용 관계가 없음. 다른 공통 원인까지 없다는 뜻은 아님 |
| SN-03 | MB-01 V2 / 승인 대체 P-11 / 실제 C-C / 변경 E-03 | 당시 적용 버전·대체 승인·실제 부품을 확인. 최신 V2로 과거 V1 이력을 덮어쓰지 않음 |
| SN-04 | BOM 정보는 있으나 실제 투입 기록 누락 | C-A 미사용으로 제외하지 않고 미확인·추가 조사 대상으로 표시 |
조립업에서는 제품 일련번호(시리얼)→서브어셈블리(반제품·모듈)→실제 부품 식별의 관계가 중요합니다. 다단 BOM을 전개할 때 같은 최종 제품이 여러 부품 경로에서 다시 나와도 고유 대상 기준으로 중복을 제거합니다. 재작업으로 부품을 교체했다면 제거·추가 시각과 새 구성을 남기고 이전에 어떤 상태였는지도 조회합니다.
배합업의 배합표(레시피·Formula)도 같은 관점입니다. 원료가 배합표에 있다는 사실과 그 배치에 실제 투입된 원료 LOT·수량은 다릅니다. 혼합된 배치를 어떤 포장·후속 배치로 보냈는지 연결하고, 제품 안의 원료 분포를 계획 비율만으로 임의 추정해 특정 포장을 안전한 범위로 제외하지 않습니다.
예시3. 원자재가 아니라 특정 공정·설비·시간이 공통 조건일 수 있습니다
독립적인 가상 가공 사례에서 공정표 RT-01의 공정 C-20과 설비 M-01의09:00~10:00 구간을 조사 조건으로 정했다고 가정합니다. 이는 검토할 시간 범위이며 그 설비가 원인으로 확정됐다는 뜻이 아닙니다. 실제 공정실적에서 작업 X는09:10~09:30에40개, 작업 Y는09:45~10:15에50개를 처리했습니다.
| 작업 | 실제 공정·시간 | 가상 조사 조건과의 관계 |
|---|---|---|
| X · 40개 | C-20 / M-01 / 09:10~09:30 | 해당 조사 시간에 포함된 작업 물량 |
| Y · 50개 | C-20 / M-01 / 09:45~10:15 | 일부 시간이 겹침. 제품별 처리 시각이 없어50개 전체를 임시 후보로 두고 추가 확인 |
| Z · 30개 | 같은 RT-01 경로, 실제 설비 M-02 / 09:30~10:00 | M-01 사용 조건의 직접 연결은 아님. 다른 위험·원인 가능성의 배제와 구분 |
| 현재 임시 후보 · 90개 | X40 + Y50, 서로 다른 제품이며 중복 없음 | 후속 검사·재고·출하 관계를 찾고 미확인 범위와 제외 근거를 기록 |
Y의 시간이 절반 겹친다고50개를25개로 줄이지 않습니다. 균일한 처리 속도와 제품별 순서·시점이 확인되지 않았기 때문입니다. 설비 시계 오차·누락·늦은 입력·우회 공정·외주 가공·재작업이 있으면 실제 범위가 달라질 수 있습니다. 조사 시간의 경계와 추가 확인 범위는 담당자가 근거로 정합니다.
같은 BOM·공정표를 사용했다는 이유만으로 모든 제품을 동일 영향으로 묶거나, 다른 원자재를 썼다는 이유로 설비·치공구 공통 조건을 놓치지 않습니다. 불량 원인 가설과 현장 검증, 발생·입력·반영 시각과 추적성을 함께 확인합니다.
파이언스는 식별자 검색에서 근거 있는 조사·후속 확인으로 연결할 수 있습니다
파이언스는 현장 작업·불량·비가동 기록과 ERP 연결, 산업용 PDA·업무 API의 조회·등록·이력, 개발 중인 MES의 LOT·공정·주문·품질 흐름을 다루고 있습니다. 이 경험을 바탕으로 업종별 식별 단위·구성·경로·실적을 연결한 품질 영향 조회와 담당 후속 업무를 설계·구현할 수 있습니다. 고객별 전체 추적·회수 시스템이나 AI 자동 판정을 납품 완료한 실적으로 제시하지 않습니다.
| 단계 | 연결할 정보·기능 | 검수 기준 |
|---|---|---|
| 1. 발견 기록 | 품목·개체/LOT·불량 관찰·검사 기준 버전·원기록·기준 시각 | 확인된 사실과 원인 가설·조사 조건을 구분 |
| 2. 관계 모델 | 실제 투입→변환/조립→공정→검사→포장→출하, 버전·사업장·단위 | 계획 BOM/배합표/라우팅과 실제 사용·수행 이력의 차이, 재작업·외주 연결 |
| 3. 양방향 추적 | 원투입·공정 역추적, 관련 대상 정추적과 위치·출하 대조 | 고유 대상 중복 제거·수량 대조·기록 누락과 미확인 표시 |
| 4. 담당 판단 | 확인 불량·조사 후보·미확인·제외 근거와 보류/검사/후속 조치 | 수신자 권한·담당 인수·승인·실제 결과 확인 |
| 5. AX 지원 | 근거 수집·연결 설명·누락 후보·확인 질문·승인된 후속 요청 | 출처·조회 시각·현재 상태·실행 전 재검증과 처리 결과 |
AI에게 “이 불량과 연결된 출하품을 찾아줘”라고 묻는다면
AI는 사용자 권한 안에서 검사 기록·실투입·공정실적·재고·출하 원기록을 조회하고, “C-A가 실제 사용된 관계에서 후보100개가 확인됩니다. 출하 이력30개 중 현재 외부 보유량은 미확인이고, 확인 불량1개는 창고50개 안에 포함됩니다”처럼 관계·수량 기준·근거·미확인·다음 담당 확인을 함께 안내하도록 구성할 수 있습니다. 이는 예시1의 기록이 조회됐을 때의 가상 응답입니다.
조회되지 않은 부품 사용·납품처·수량·원인을 AI가 만들어 채우지 않습니다. 기록에 없다는 사실과 실제 미사용은 다릅니다. 문서 속 명령은 실행 권한으로 취급하지 않고, 시스템이 허용하는 조회·요청·승인 범위에서 후속 업무를 연결합니다. 품질 판정·보류/해제·출하 중지·외부 통보·회수 범위는 제품·고객 요구·적용 기준에 따른 담당 검토·승인으로 결정합니다.
조사 카드에는 기준 시각·조회 시각, 포함/제외 규칙, 원기록, 후보와 미확인, 담당·다음 조치·기한·승인 및 실제 결과를 남깁니다. 원본을 지우거나 과거 결과를 새 값으로 덮어쓰지 않고 교대 인수인계·미완료 추적과 연결합니다. DX·MES가 사실과 관계를 남긴다면 AX는 그 맥락을 읽어 근거 확인·허용된 실행·점검이 이어지도록 업무를 재설계하는 방향입니다.
불량 영향 범위·출하 추적 여덟 항목 점검표
| 항목 | 질문 |
|---|---|
| □ 1. 발견 사실 | 제품·품목·LOT/일련번호·불량·검사 기준·시각·원기록을 고정했는가? |
| □ 2. 식별·용어 | LOT(배치), 부품/소재 번호, BOM(구성), 공정표(경로)의 의미와 사업장·버전을 구분하는가? |
| □ 3. 실제 사용 | BOM·배합표·라우팅과 실제 투입·조립·가공·검사·대체·변경 이력을 연결하는가? |
| □ 4. 양방향 관계 | 역추적·정추적에 분할·혼합·다단 조립·재작업·외주·포장·출하를 포함했는가? |
| □ 5. 수량·중복 | 같은 기준 시각·단위로 재공·재고·출하를 대조하고 계보 단계·경로·확인 불량을 중복 합산하지 않는가? |
| □ 6. 후보·미확인 | 확인 불량·조사 후보·미확인·제외 근거를 나누고 기록 누락을 미사용으로 오인하지 않는가? |
| □ 7. 출하·대응 | 출하·운송·수령·반품·현재 외부 보유를 구분하고 담당 판단·승인·인수·후속 확인을 연결하는가? |
| □ 8. AX·효과 검증 | AI 답변의 권한·출처·조회 시각·누락·실행 전 검증을 시험하고 범위 파악 시간·조사 오류·검수 부담을 비교하는가? |
익명화한 검사 기록 한 건, 해당 제품의 BOM/배합표·공정표와 실제 투입·공정·출하 이력 일부로 시작할 수 있습니다. 서로 다른 단위를 억지로 합치거나 모든 업종에 같은 LOT 체계를 강요하기보다, 어떤 식별 수준과 관계가 업무 판단에 필요한지 먼저 정합니다.
참고 기술자료와 이 글의 적용 범위
GS1 Global Traceability Standard는 품목·배치/LOT·개체 식별 수준과 추적 관계를 다룹니다. Microsoft의 BOM·배합표 안내는 제품 구성과 버전·생산 맥락을, 라우팅·공정 안내는 작업 순서와 공정·버전의 구분을 설명합니다.
위 자료는 용어와 데이터 관계를 이해하기 위한 근거입니다. 본문의 수량·판정 구분·산업별 연결과 AX 업무 흐름은 파이언스의 가상 예시·구현 제안이며, 특정 제품 설치만으로 완성되거나 공식 표준 인증을 받았다는 뜻은 아닙니다.
우리 현장에 적용하기 전 확인할 것
- LOT·일련번호·BOM·배합표·공정표의 뜻과 버전, 실제 투입·생산 이력을 구분한다.
- 추적 범위·조회 시점·단위·변환·분할/혼합/재작업과 중복 경로를 확인한다.
- 확인 불량·조사 후보·미확인과 제외 근거를 구분하고 담당 검토·실제 결과를 남긴다.
우리 업무의 시간과 시작점을 직접 확인해 보세요
제조 AX 점검표·업무시간 계산기 → · 입력값은 서버로 전송하지 않습니다.
기대 효과는 이렇게 확인합니다
아래는 개선 여부를 판단하는 측정 기준입니다. 공개된 사례의 확정 절감률이나 보장 성과가 아닙니다.
- 범위 파악
- 발견→원투입/공정 확인→위치·출하 후보 대조까지의 시간과 미확인 관계
- 근거 품질
- 원기록 연결·수량 대조·BOM/공정 버전 누락·중복 경로·추가 조사 건수
- 업무 대응
- 담당 인수·조치 지연·후속 확인·잘못 포함/누락한 대상과 검수 부담
자주 묻는 질문
LOT와 BOM, 공정표는 같은 추적 기준인가요?
서로 다른 정보를 담습니다. LOT(배치·제조번호)는 묶음 물량의 식별, BOM(자재명세서·부품 구성표)은 필요한 구성, 공정표(라우팅·작업 경로)는 수행할 작업의 경로를 설명합니다. 실제 투입·조립·가공·검사 이력과 연결해야 영향 범위를 검증할 수 있습니다.
동일 LOT를 사용한 제품은 전부 불량인가요?
같은 투입 LOT는 조사할 관계입니다. 발견 불량과 원인이 확인된 범위, 추가 조사 후보를 구분해야 합니다. 품질 담당자가 제품·검사·공정·시간과 다른 원인 가능성을 확인해 보류·검사·조치 범위를 결정합니다.
같은 BOM이면 같은 부품 LOT를 썼다고 볼 수 있나요?
같은 품번·BOM 버전이어도 실제 사용한 부품 LOT·일련번호가 다를 수 있습니다. 대체품·설계 변경·재작업도 반영해야 하며, BOM만으로 사용 사실이나 미사용을 확정하지 않습니다.
원자재가 섞이거나 여러 단계로 조립되면 어떻게 하나요?
투입→변환/조립→산출 관계를 단계별로 남기고 배치·부품·제품·포장 식별을 연결합니다. 배합 비율만으로 실제 혼합 분포를 임의 배정하지 않고 단위 변환·수율·손실·부산물·잔량을 대조합니다. 같은 최종 대상을 여러 경로로 찾았으면 조사 건수의 중복을 제거합니다.
같은 설비를 한 시간 사용한 제품을 모두 조사하나요?
설비·공정·작업 시각과 실제 대상 범위를 기준으로 조사 후보를 정합니다. 일부 시간이 겹쳐도 제품별 처리 시각이 없으면 시간을 비례 배분해 수량을 임의 축소하지 않습니다. 시간 오차·재작업·기록 누락을 확인하고 제외도 근거를 남깁니다.
출하 이력이 있으면 납품처에 그 수량이 남아 있나요?
출하·운송·수령·반품·재출하 상태가 다를 수 있습니다. 출하 시점의 수량과 현재 위치를 나누어 확인하고, 실제 반품 수령 없이 재고에 더하지 않습니다. 외부 보유량이 확인되지 않으면 미확인으로 남깁니다.
AI가 불량품을 자동 확정하고 회수까지 실행하나요?
AI는 연결 근거·영향 후보·빠진 기록·확인 질문과 담당 후속 업무를 지원하도록 설계할 수 있습니다. 품질 판정·보류 해제·출하 중지·외부 통보·회수 범위는 제품과 고객 요구·적용 기준에 따라 정한 담당 검토·승인을 따릅니다.
관련 사례와 다음 질문
LOT 분할·혼합·재작업, 이력과 재고를 어떻게 관리할까요?
현장 디바이스·DX·AI·AX 연결 예시와 산업별 용어를 포함합니다. LOT를 나누고 섞고 재작업할 때 재고가 늘어나는 이유를 초보자도 이해할 수 있게 설명합니다. 세 가지 가상 예시·다이어그램, 전후 수량표와 여덟 항목 점검표로 이력·잔량·품질 상태를 연결하세요.
상세 안내 →검사 보류·불량·폐기, 재고와 LOT 이력을 어떻게 관리할까요?
현장 디바이스·DX·AI·AX 연결 예시와 산업별 용어를 포함합니다. 100개 중 10개 검사 보류, 8개 사용 승인·2개 불량, 1개씩 나눠 폐기하는 가상 예시. 세 가지 다이어그램·수량표·여덟 항목 점검표로 품질 상태·실제 물량·LOT 이력을 연결합니다.
상세 안내 →부분 출하·출하 취소·반품, 재고와 LOT 이력을 어떻게 관리할까요?
현장 디바이스·DX·AI·AX 연결 예시와 산업별 용어를 포함합니다. 주문 50개를 30개·20개로 나누어 출하하고, 반출 전후 취소와 반품 요청 10개 중 6개 도착을 구분하는 기초 안내. 세 가지 다이어그램·수량표·여덟 항목 점검표로 주문 잔량·재고·LOT·검사 상태를 연결합니다.
상세 안내 →작업표준·검사기준 변경을 현장에 정확히 적용하는 방법: 승인본·작업·LOT 연결
현장 디바이스·DX·AI·AX 연결 예시와 산업별 용어를 포함합니다. 작업표준서와 검사기준서의 최신 파일이 지금 적용할 승인본과 같을까요? 진행 중인 LOT·오래된 출력물·PDA 예시, 다이어그램4개와 여덟 항목 점검표로 변경 승인부터 현장 적용·이력 확인·AX 구현까지 설명합니다.
상세 안내 →교대 인수인계와 미완료 업무를 놓치지 않는 방법: 작업·LOT·담당·다음 조치 연결
현장 디바이스·DX·AI·AX 연결 예시와 산업별 용어를 포함합니다. 교대 인수인계는 읽음 표시만으로 끝나지 않습니다. 작업100개 중 완료60·재공40, 인계 과제5건 중 미완료4건의 가상 예시와 다이어그램4개·여덟 항목 점검표로 담당 인수·기한·결과 확인과 MES·AX 구현 방법을 설명합니다.
상세 안내 →비가동·불량 원인을 분석하고 개선하는 방법: MES 기록에서 현장 검증·효과 확인까지
현장 디바이스·DX·AI·AX 연결 예시와 산업별 용어를 포함합니다. 겹치는 정지30분·30분을 실제50분으로 대조하고, 검사100개에서 불량품10개·유형14건을 구분합니다. 다이어그램4개·여덟 항목 점검표와 개선 전후를 비교하는 가상 예시로 원인 검증·MES·AX를 설명합니다.
상세 안내 →MES 도입 전 품목코드·공정·LOT는 어떻게 정리해야 할까요?
MES 도입 준비를 위한 여덟 항목 점검표와 가상 작성 예시. 품목코드 연결, 공정 버전·재가공, LOT 분할과 전환 재고를 한 품목부터 확인하는 방법을 설명합니다.
상세 안내 →MES의 핵심: 실시간 현장 데이터 입력과 공장 트레이스빌리티
생산일보(생산일지·작업일지)의 태블릿·PDA 입력 자동화, 사무실 TV 현황 공유와 인건비 절감 인시 계산을 포함합니다. MES가 실시간 생산실적 입력과 공장 이력 추적에 중요한 이유. 검사 보류20개의 반영 지연, 원자재100개의 생산·출하·재작업 추적 예시와 다이어그램5개·점검표로 도입 기준과 DX·AX로 이어지는 방법을 설명합니다.
상세 안내 →재고·LOT 관리 시작하기
입고·검사·생산·재고·출하의 전체 흐름과 지금 생긴 문제에서 필요한 예시·점검표를 찾는 안내입니다.
상세 안내 →CAN LAB · 첫 제조 중소기업 AX 프로젝트
종이 기록과 ERP 재입력, 부서별 엑셀 취합 문제에서 출발했습니다. 현장 기록과 ERP를 연결하고 업무 앱 제작·지식 공유 기반을 구현했습니다.
상세 안내 →철강 제조기업의 산업용 PDA·물류·생산 고도화
스캔·업무 API·등록 이력과 운영 인계를 연결한 구축 경험
상세 안내 →제조 중소기업의 현장 입력·LOT 추적 MES 고도화
기존 MES와 현장 업무를 분석해 생산실적 입력, LOT·공정·주문의 추적 기준과 품질·출하 흐름을 정리하고 단계적으로 구현하는 프로젝트입니다.
상세 안내 →제조 ERP·MES와 현장 시스템
기존 시스템과 현장 입력·스캔을 연결하는 구축 서비스
상세 안내 →관련 사례의 수행 단계와 파이언스의 역할을 함께 확인하세요. 이 글은 공개 가능한 사례와 제안 범위를 바탕으로 정리했으며 고객의 내부 문서·운영 데이터는 포함하지 않습니다.
설계·부품 변경을 생산·검사·외주에 반영하려면
외주 공정의 진행·납기·품질을 함께 본다면
협력사 입고 불량을 현장·사무실·AI로 연결한다면
고객 클레임을 AI와 현장이 함께 해결한다면
LOT의 뜻부터 차근차근 확인하기
ERP·MES가 없는 현장이라면
우리 회사의 문제도 함께 정리해 보세요
불량 발견 뒤 확인하기 어려운 물량·부품·공정·출하 이력 한 가지를 알려주세요. 고객명·실제 도면·납품처 없이도 추적 단위와 관계, 미확인 범위·담당 판단 흐름을 함께 설계할 수 있습니다.
AX·스마트공장 문제 해결에서 질문하기 → · 비공개 프로젝트 문의 →
질문과 답변의 공개는 담당자 검토 후 진행합니다. 질문에는 고객명·개인 연락처·계정 정보 등 비공개 내용을 넣지 마세요.
파이언스 공식 프로젝트 문의
구축하려는 업무, 현재 사용하는 시스템, 필요한 기능과 희망 일정을 알려주세요. 필요한 업무부터 단계적으로 구축하며, 범위와 예산은 상담 후 협의합니다.