MES에서 LOT·재공재고·주문 이력이 맞지 않으면 무엇부터 고칠까요?

왜 번호를 더 만들어도 추적이 어려울까요?

같은 물량이 다른 공정으로 이동했을 뿐인데 새 원자재처럼 등록되거나, 주문만 달라졌는데 별도 물량처럼 기록된다면 재고 해석이 어긋날 수 있습니다. 반대로 실제 물량을 나눴는데 기록은 한 덩어리라면 이후 검사·출하 이력을 찾기 어렵습니다.

공장마다 LOT 부여 규칙은 다릅니다. 물량의 변화인지, 진행 순서의 변화인지, 어느 주문에 배정할지의 변화인지를 실제 사례로 분류하고 재고가 변해야 하는 사건과 변하면 안 되는 사건을 구분합니다.

파이언스는 고객과 어떤 기준을 정리하고 있나요?

개발 중인 제조 MES 사례에서는 기존 화면·데이터 처리 로직을 분석하고, LOT의 물량·공정 경로·주문 배정을 구분하는 설계를 검토합니다. 작업 실적, 품질 기록, 포장·출하의 연결도 함께 살펴봅니다. 이는 전체 기능의 운영 완료나 재고 문제 해결 성과를 뜻하지 않습니다.

생산·영업·품질 담당자가 예외 사례를 함께 확인해야 합니다. 재투입 시 번호 유지 여부, 공정 변경의 허용 시점, 주문 부분 배정, 실적 정정과 마감 기준은 개발사가 임의로 정할 수 없습니다. 합의된 항목부터 구현하고 선행 결정이 필요한 항목을 따로 관리합니다.

AI 질의보다 먼저 필요한 기준은 무엇인가요?

“이 주문의 출하 가능 수량은 얼마인가요?”라는 질문에는 검사 보류·재공·예약 배정 중 무엇을 제외할지가 포함됩니다. AI가 데이터베이스를 조회해도 이 뜻이 불명확하면 그럴듯한 다른 숫자를 답할 수 있습니다.

대표 질문과 정답을 현업이 확인하고, 조회 시점·수량 단위·적용 조건을 함께 표시하도록 설계합니다. AI 질의·분석은 후속 적용 후보입니다. 이 MES 프로젝트에 전사 AI 조회가 운영 중이라고 주장하지 않습니다.

우리 현장에 적용하기 전 확인할 것

• 정상 생산·재투입·분할·경로 변경·주문 재배정 사례를 각각 준비한다.
• 물량 변화와 장부상 배정 변경을 구분하고 전후 수량을 대조한다.
• 기준정보 담당자와 과거 데이터 정비·이관 범위를 별도로 정한다.
• 실제 검사·출하 기록까지 역추적할 수 있는지 검증한다.

기대 효과는 이렇게 확인합니다

아래는 개선 여부를 판단하는 측정 기준입니다. 공개된 사례의 확정 절감률이나 보장 성과가 아닙니다.

추적 시간

출하 건에서 생산·검사 기록까지 찾는 시간

재확인 부담

부서 간 수량·주문 배정을 재확인하는 횟수

데이터 일치

동일 기준일의 실물·장부·주문 배정 대조 결과

자주 묻는 질문

관련 사례와 다음 질문

관련 사례의 수행 단계와 파이언스의 역할을 함께 확인하세요. 이 글은 공개 가능한 사례와 제안 범위를 바탕으로 정리했으며 고객의 내부 문서·운영 데이터는 포함하지 않습니다.