원재료 투입과 생산실적, 양품·불량·재공 수량을 어떻게 맞출까요?

원재료는 줄었는데 완제품이 부족하고, 생산일보는 맞아 보인다면

창고에서 소재 120개를 보냈는데 20개는 쓰지 않고 돌아왔습니다. 현장에는 진행 중인 물량 5개가 남았고, 작업일보에는 양품90·불량5가 적혔습니다. ERP에는 오전 실적60과 오후 누적90이 더해져 150개가 보입니다. 같은 숫자처럼 보여도 불출·이동·실제 투입·산출·누적 실적은 의미가 다릅니다.

이 글은 고객사 이름·실제 데이터 없이 만든 가상 예시입니다. 예시 1·2는 같은 소재 한 개로 제품 한 개를 만드는 단순 작업 WO-01의 개수 추적입니다. 분할·조립·다른 자재 추가·개수 손실·부산물은 없고, 불량품도 식별 가능한 한 개로 남습니다. 이는 원재료 kg와 완제품 개수를 더하거나 질량 보존·회계 원가를 계산하는 예시가 아닙니다. 예시 3은 별도의 부분 실적 등록 사례입니다.

예시 1. 소재 100개 투입 → 양품90·불량5·재공5

작업 WO-01에 소재 LOT R-A 100개를 실제 투입했습니다. 기준 시각에 95개는 공정을 마쳐 각각 검사했고 양품90·불량5로 확인됐습니다. 나머지5개는 아직 진행 중입니다. 양품90개도 회사가 정한 사용·입고 승인 기준에 따라 처리하며, 다른 입출고는 없다고 가정합니다.

작업 대상100 = 양품90 + 불량5 + 재공5로 대조합니다. 현재 양품90개만 보고10개가 사라졌다고 바로 재고를 조정하지 않습니다. 불량5와 진행 중5의 기록·실물을 먼저 확인합니다. 공정 완료95와 그 안의 양품90·불량5를 모두 더하면 중복 집계입니다.

진척률과 수율의 분모를 섞지 않습니다

이 시점의 ‘양품/투입’은90/100 = 90%이고 ‘판정 완료품 중 양품 비율’은90/95 ≈94.7%입니다. 진행 중5개의 결과가 아직 없으므로 이를 같은 최종 수율이라고 쓰지 않습니다. 재작업을 포함하는지, 첫 검사 기준인지, 기간·공정 범위가 무엇인지 지표 정의를 맞춰야 합니다. 이 숫자는 예시 계산이며 파이언스 고객의 성과가 아닙니다.

투입 LOT R-A와 작업 WO-01, 산출 LOT F-A, 불량 부분 물량·재공 위치를 연결합니다. 품목이 바뀌므로 원재료 장부와 완제품 장부를 단순히 한 품목 재고처럼 합치지 않습니다. 여러 자재를 조립하거나 kg를 개수로 바꾸는 공정은 BOM·배합·실측·승인된 변환과 손실·부산물 범위를 따로 정해야 합니다. 분할·혼합·재작업 이력과 불량 판정과 처분의 구분도 확인하세요.

예시 2. 120개를 보냈지만, 실제 투입은 100개였다면

같은 WO-01에 창고가 소재120개를 보냈고, 그중100개가 실제 투입됐습니다. 쓰지 않은20개는 대상·수량·상태를 확인해 창고에 반납·반영했다고 가정합니다. 그 사이 다른 이동은 없습니다.

이 사례의 불출120 = 투입100 + 반납20입니다. 반납 전에는 ‘투입100 + 현장 미사용20’으로 확인합니다. 반납은 원불출·소재LOT·작업지시·실제 위치와 연결하고, 확인되지 않은 자재를 사용 승인 재고로 돌리지 않습니다.

장부에서 언제 소모되는지 먼저 확인합니다. 불출이 위치 이동인 시스템, 작업 시작이나 완료 때 기준 소요량을 자동 소모하는 시스템, 실제 사용량을 별도 등록하는 시스템이 있습니다. 이미 자동 소모100이 반영됐는데 수동 투입100을 같은 추가 소모로 보내면 이중 차감입니다. 한 반납20도 미사용 위치 복귀인지 이미 소모된 수량의 정정인지 확인해야 합니다.

BOM·기준 소요량은 실제 투입 기록과 대조할 기준입니다. 무조건 둘 중 하나로 덮어쓰지 말고 대체 자재·부분 진행·반납·추가 투입·손실·소모 시점 차이를 확인합니다. 불량 실적5를 추가로 기록했다고 같은 원재료5가 다시 사용됐다는 뜻도 아닙니다. 실물·장부·가용 재고를 같은 시점·범위로 대조하세요.

예시 3. 오전60개, 오후 ‘누적90개’를 더하면150개가 됩니다

별도의 예시입니다. 양품을 오전60개 완료·반영하고 오후에 누적90개가 됐습니다. 오전분의 취소·정정은 없고, 이 시스템은 이번에 새로 완료한 증가량을 등록하도록 정했다고 가정합니다.

오후 증가량30 = 현재 누적90 − 이미 반영된 누적60입니다. 이 계산은 해당 작업·품목·양품 범위가 같고 기존 정정이 없다는 가정입니다. 누적값을 갱신하는 시스템이라면 누적90을 전달할 수 있지만, 이를 새 증가량90으로 해석하는 API에 보내면 안 됩니다.

원작업·공정·회차·요청 식별자·이번 수량·누적·전표를 연결합니다. 통신 응답이 없을 때는 원요청 결과부터 조회하고, 30개를 새 요청으로 또 등록하지 않습니다. 부분 반영·마감 후 정정·반납 변경은 기준값과 후속 소모·검사·출하의 영향을 다시 확인합니다. 앱 저장 성공과 ERP 실제 반영 완료는 다른 상태입니다.

생산일보와 ERP 재입력 줄이기 · 승인·중복 방지·오류 대응 · 스캔부터 실제 반영 결과 확인

엑셀 한 장으로 시작해도 서로 연결할 기록은 같습니다

종이·엑셀을 쓰더라도 대상·수량·단위·시각과 원기록 관계부터 맞출 수 있습니다. 파일 취합만 자동화하고 누적·증가량의 뜻이 다르면 오류도 빨리 퍼질 수 있습니다. ERP·MES 없는 현장의 시작 방법을 참고하세요.

투입·실적·재공 여덟 항목 점검표

작업지시 한 건을 골라 확인 / 확인 필요 / 미해당, 근거, 담당자, 다음 조치를 기록해 보세요.

재고·LOT 관리 전체 안내로 돌아가기 →

파이언스의 AX: 숫자를 읽는 데서 원인과 다음 처리까지

파이언스는 제조 현장 작업 기록·ERP 연결에서 생산 수량·불량·비가동 입력과 저장·반영 상태를 구분하는 기능을 구현했습니다. 별도의 산업용 PDA·API 고도화에서는 현장 스캔·생산·물류 등록과 조회·이력을 연결했습니다. 진행 중인 MES에서는 LOT·공정·주문 배정의 업무 기준을 현업과 구체화하고 있습니다.

이를 바탕으로 업무 기준 합의 → 실제 투입·반납·실적 연결 → 자동 소모/증가량 검증 → 차이 대조 → 승인·결과 확인 → AI의 근거 설명을 설계·구현할 수 있습니다. 예를 들어 AI가 ‘소재가10개 부족하다’는 질문에 작업일보·투입LOT·불량5·재공5·조회 시각을 모아 확인할 항목을 보여 주는 방식입니다.

AI가 누락 수량·원인·검사값을 추정해 확정하거나 임의로 실적을 채우지 않습니다. 수량 검증·권한·정정은 업무 규칙과 담당자 승인을 따릅니다. 이 글의 전체 대조·AI 흐름은 구현 경험을 확장한 제안이며, 모든 기능의 고객사 납품 완료나 개선율을 뜻하지 않습니다.

첫 검수는 정상 작업 한 건, 미사용 반납 한 건, 부분 실적·응답 유실 한 건으로 시작할 수 있습니다. 비교 가능한 기간과 작업 범위를 정해 재입력 시간·차이 조사 시간·중복 반영을 확인합니다. 현장 기록·ERP 연결 사례 · 산업용 PDA 사례 · 진행 중인 MES 사례

참고 기술자료

Microsoft Learn · Report production orders as finished는 부분 완료·오류 수량과 자동 자재 소모의 설정을 설명합니다. Control raw material consumption by using flushing principles는 수동·시작·완료 등 자재 소모 기준을 구별합니다. 공식 제품 문서의 관점을 참고한 업무 설계 설명이며, 모든 ERP가 같은 메뉴·시점·연동을 지원한다는 의미는 아닙니다. 자료 확인: 2026-10-26.

우리 현장에 적용하기 전 확인할 것

• 아래 예시는 소재 한 개로 제품 한 개를 만드는 단순 공정의 개수 추적이며 서로 다른 단위의 합계가 아니다.
• 원재료 출고·실제 투입·미사용 반납과 품목별 장부 반영 시점을 확인한다.
• 부분 실적·자동 소모·수동 등록·재전송의 결과를 원기록과 대조한다.

우리 업무의 시간과 시작점을 직접 확인해 보세요

제조 AX 점검표·업무시간 계산기 → · 입력값은 서버로 전송하지 않습니다.

기대 효과는 이렇게 확인합니다

아래는 개선 여부를 판단하는 측정 기준입니다. 공개된 사례의 확정 절감률이나 보장 성과가 아닙니다.

차이 원인 확인

동일 작업지시의 투입·반납·재공·산출 차이와 미확인 수량

기록 부담

작업일보에서 검수·ERP 반영 확인까지 걸리는 시간과 재입력 횟수

처리 신뢰성

중복 실적·이중 자재 차감·원LOT 추적 실패·정정 재발 건수

자주 묻는 질문

관련 사례와 다음 질문

관련 사례의 수행 단계와 파이언스의 역할을 함께 확인하세요. 이 글은 공개 가능한 사례와 제안 범위를 바탕으로 정리했으며 고객의 내부 문서·운영 데이터는 포함하지 않습니다.

비가동·불량의 원인을 확인하고 개선한다면

정지50분·불량품10개·개선 전후5%→2% 가상 예시와 원인 검증·점검표 →

기록을 생산 진척과 납기 판단으로 연결한다면

주문100개의 현재 상태·운송 마감·지연 대응 예시와 점검표 →

설비 자동 수집과 작업자 확인을 연결한다면

카운터100회·양품90개, 작업·LOT 연결과 단절 복구 예시·점검표 →

현장에서 제때 기록하고 누락·중복을 줄이려면

PDA·태블릿 입력 화면·응답 유실·교대 대조 예시와 여덟 항목 점검표 →

MES의 실시간 기록과 추적성을 함께 설계한다면

발생·반영 시각과 원자재→생산→검사→출하 이력의 예시·점검표 →

LOT의 뜻부터 차근차근 확인하기

입고 LOT부터 생산·출하까지 추적하는 기초 예시와 점검표 →

ERP·MES가 없는 현장이라면

엑셀·작업일보부터 제조 AX를 시작하는 예시와 점검표 →